ورود مصالح-تست کیفیت و دپو ورق

با ورود متریال مورد نیاز و مطابقت مشخصات آن با استانداردهای تعیین شده توسط آزمایشگاه، عملیات ساخت و تولید در گروه کارخانجات پلی سوله آغاز می‌گردد.
گروه کارخانجات پلی‌سوله مجهز به سیستم پیشرفته کدینگ و ردیابی قطعات با استفاده از عملیات لیبلینگ می باشد. برای هر قطه با توچه به فرآندهای پیش‌رو لیبل‌هایی تهیه می‌گردد که با گذر قطعه از هر مرحله، کد آن توسط دستگاه باردکد خوان در سیستم ثبت می‌گردد. این سیستم می‌تواند اطلاعاتی نظیر تعداد قطعات در خط تولید حجم قطعات ساخته شده، رنگ شده، آماده حمل و همچنین جزئیات قطعات حمل شده به سایت پروژه را به تفکیک هر پروژه در اختیار کاربران قرار دهد.

تهیه نقشه‌های کارگاهی

مهندسین دفتر فنی نقشه‌های طراح سازه را به زبان ساخت و اجرا، ترجمه می‌کنند. با مد نظر قراردادن میزان مصرف مصالح و شرایط ساخت و نصب اسکلت، به ازاء هر محصول یک نقشه اجرایی بهینه کارگاهی ترسیم می‌گردد. پس از تهیه نقشه‌های کارگاهی (shop drawing) تهیه دستورالعمل‌های جوشکاری (wps) تائیدیه دستورالعمل جوشکاری (PQR) مطابق آیین‌نامه جوشکاری ایران (نشریه 228) و استاندارد بین‌المللی AWS D.1.1 و اخذ تاییدیه از کارفرما و مشاور عملیات ساخت و تولید آغاز می‌گردد.

برشکاری

ابتدا کاتینگ پلان ورق‌ها، توسط مهندسین مجرب و با استفاده از جدیدترین نرم‌افزارهای روز دنیا تهیه و ورق‌ها به قسمت برشکاری ارسال می‌گردد. برشکاری ورق‌ها به دو روش سرد و گرم انجام می‌شود.
یکی از دستگاه‌های مورد استفاده جهت برش گرم CNC می‌باشد که قابلیت راسته‌بری و مدل‌بری برای تمامی ورق‌ها با ضخامت‌های مختلف را داراست. تکنولوژی بالای دستگاه‌های برش اتوماتیک مورد استفاده در گروه کارخانجات پلی‌سوله، موجب حداکثر دقت در برشکاری قطعات شده و همچنین امکان برش قطعات با اشکال خاص که در محیط نرم‌افزاری طراحی و ترسیم می‌گردد را میسر می سازد.
دستگاه‌های برش گرم از مخزن اکسیژن و گاز شهری تغذیه می‌گردند که توسط خطوط لوله در طول سالنهای تولید، اجرا و به مخزن متصل شده‌اند.
برش ورق‌های با ضخامت 6 تا 12 میلی‌متر توسط دستگاه‌های گیوتین 3 و 6 متری انجام می‌گیرد.
پس از برش، در قطعاتی که مطابق WPS نیاز به لبه‌سازی داشته باشند با استفاده از دستگاه‌های پخ‌زن اتوماتیک (BEVELING) و دستگاه برش ریلی، لبه‌سازی به صورت سرد یا گرم انجام خواهد شد.
ورق‌های برش خورده توسط دستگاه نورد به صورت کاملا صاف درآمده و پس از آن به بخش مونتاژ ارسال می‌شوند.

تسمه‌سازی

جهت مونتاژ ستون یا تیر،‌ ابتدا ورق‌ها با فرآیند جوشکاری تحت گاز محافظ (GMAW) که گاز مصرفی آن مخلوطی از گار آرگون و دی‌اکسید کربن با خلوص بسیار بالا می‌باشد و از مخزن‌های مربوطه تغیه می‌گردند، طبق نقشه‌های کارگاهی تسمه‌سازی می شوند.
جوش درز مابین تسمه‌ها که وظیفه اتصال تسمه‌ها به یکدیگر را دارند باید طبق دستورالعمل جوشکاری تائید شده (WPS) به صورت نفوذی و توسط نیروی ماهر جوشکار که دارای گواهی جوش از سازمان فنی و حرفه‌ای می باشند انجام گیرد تا سرتاسر قطعه و اعضا به صورت یکپارچه عمل نماید.
کلیه جوش‌ها با توجه به نوع و درجه اهمیت آن توسط کارشناسان مجرب شرکت‌های بازرسی جوش با استفاده از تست‌ها و آزمایشات غیر مخرب (NDT) از جمله آزمون چشمی (VT)، آزمون تست مایع نافذ (PT)، آزمون ذرات مغناطیس (MT) و آزمون فراصوت آلتراسونیک (UT) انجام می‌گیرد.

رادیال کاری

در ساختمان‌های با اتصالات پیچ و مهره، بر روی قطعات بر اساس نوع و اندازه پیچ‌ها مطابق نقشه‌های کارگاهی تائید شده، سوراخ‌ها تعبیه و توسط دستگاه رادیال اجرا می‌گردد.
واحد رادیال‌کاری یکی از واحدهای بسیار دقیق و با برنامه سازمان می‌باشد که هر دستگاه بر مبنای دستور کار مشخص شده، سوراخ‌کاری با و جان ستون‌ها و تیرها را انجام می‌دهد.
فلانچ‌های اتصال در سالن‌های مجزا با دستگاه‌های پیشرفته از جمله دستگاه DRAIL CNC که نقش بسزایی در سرعت و تولید قطعات دارد، آماده و جهت ارسال به سایت نصب تسمه‌کشی و بسته‌بندی می‌گردند.

مونتاژ ستون‌ها و تیرها و نصب سخت‌کننده‌ها

تسمه‌ها آماده مونتاژ و پذیرفتن هویتی به صورت ستون یا تیر هستند. مونتاژ چهار وجه باکس‌ها با بکارگیری دستگاه‌های نیمه اتوماتیک باکس‌ساز و اچ ساز یا توسط ماهرترین نیروهای مونتژکار در فیکسچرهای مخصوص انجام می‌گیرد.
استفاده از دستگاه‌های نیمه اتوماتیک مونتاژ باکس سبب بالا رفتن کیفیت، کاهش اشتباهات ساخت، رعایت رواداری‌های مجاز آئین‌نامه‌ای، افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه نیروی انسانی می‌گردد. در مرحله بعد سخت‌کننده‌های عرضی روی قطعه نصب می‌گردند. این سخت‌کننده‌ها مانع از تغییر شکل مقطع و جمع‌شدگی عضو می‌شوند.
پس از نصب سخت‌کننده‌ها سه وجه تاز چهار وجه باکس‌ها جوشکاری شده و جوش وجه چهارم به سخت‌کننده داخلی ستون پس از مونتاژ توسط دستگاه ELECTROSLAG انجام می‌پذیرد.
برای انجام جوش طولی قطعات با ضخامت بالا، که حجم جوش زیادی دارند از روش جوشکاری زیرپودری (توسط دستگاه اتوماتیک دروازه‌ای) که یکی از فراآیندهای نوین صنعت جوش می‌باشد استفاده می‌گردد.

نصب قطعات الحاقی

این مرحله شامل نصب قطعات الحاقی جهت ستون‌ها، شامل دستک‌های اتصال گیردار، ورق‌های انتظار اتصالات مفصلی، برش‌گیر و ... می‌باشد. قطعات الحاقی اولیه ستون‌ها و تیرها به کمک دستگاه STRAIGHTER تابگیری شده و آماده ورود به واحد نصب قطعات الحاقی می‌گردد.
واحد نصب قطعات الحاقی بر روی محصولات از حساسیت بسیار زیادی برخوردار است چرا که در صورت بروز خطا، اصلاح آن به قیمت از دست رفتن مکانیسم سازه‌ای عضو می‌باشد.

تحویل به دستگاه نظارت

در پایان مرحله ساخت و پس از تائید ناظرین کارفرما و مشاور و همچنین اخذ تائید جوش‌های اجرا شده از شرکت‌های ذیصلاح بازرسی جوش، قطعه آماده سند بلاست و رنگ‌آمیزی می‌گردد.

آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی

تمیزکاری و آماده‌سازی قطعه جهت رنگ‌آمیزی به روش‌های سند بلاست یا شات‌بلاست در سطوح مختلف با دو هدف انجام می‌گیرد:
1- از بین بردن آلودگی‌های سطحی از جمله خاک، روغن، زنگ‌زدگی و جرم‌زدایی خارجی
2- زبر کردن و آماده‌سازی سطح جهت بهبود چسبندگی رنگ
در سند بلاست با استفاده از فشار باد کمپرسورهای مخصوص، ماسه‌های ساینده نظیر مس‌باره، ماسه سیلیسی، پودر اکسید فلزات از نازل خروجی روی سطح فلز پاشیده می‌شود. استفاده از هر کدام از مواد ساینده، زبری مخصوص به خود با درجات مختلف را ارائه می‌دهد.
میزان درجه تمیزکاری (سندبلاست) نوع و ضخامت رنگ بر اساس دستورالعمل مشاور سازه و مطابق با آئین‌نامه‌های بین‌المللی اجرا می‌گردد.
در روش شات بلاست ساچمه‌های فولادی با سرعت و زاویه مشخص در زوایای مختلف (در داخل محفظه دستگاه) به سمت قطعه پرتاب و عملیات تمیزکاری قطعه به صورت کاملا اتوماتیک و بدون دخالت نیروی انسانی انجام می‌گیرد.
سپس سطح آماده شده با دستگاه (AIRLESS) رنگ‌آمیزی شده که استفاده از این روش موجب کاهش ضایعات رنگ، سرعت رنگ‌آمیزی و امکان اجراء پوشش رنگ یکنواخت با ضخامت بالا می‌گردد.
قطعات رنگ آمیزی شده در مراحل پاشش آستر و لایه رویه ضخامت‌سنجی شده و توسط ناظرین کنترل می‌گردند. در این مرحله بازرسین کنترل کیفیت، محصولی را که در طی فرآیند تولید مورد بررسی قرار داده و بارکدهای کنترلی را به عنوان مهر تائید جهت محصول نصب کرده‌اند مورد بازرسی نهائی قرار داده و مجوز خروج محصول را صادر می‌نمایند.

بارکد و به سوی نصب...

جهت هر محصول در هنگام ارسال به سایت نصب یک بارکد با تکنولوژی QR صادر و روی قطعه نصب می‌گردد. این بارکد به عنوان شناسنامه محصول بوده که در آن اطلاعاتی نظیر ابعاد، تیپ و نوع محصول ذخیره شده است.
مهندسین مستقر در سایت نصب با برداشت این بارکد می‌توانند مشخصات محصول را مشاهده و طبق اوردرهای تایید شده مشاور و نظارت نسبت به نصب آن اقدام نمایند.
اکنون سازه آماده خروج از شرکت و ارسال به سایت نصب می‌باشد تا نام این گروه صنعتی را بر فراز بلندترین برج‌ها و آسمان‌خراش‌های کشور مطرح نماید.
گروه کارخانجات پلی‌سوله با دستیابی به برترین تکنولوژی روز دنیا و با به کارگیری مجرب‌ترین مهندسین و مشاورین مطرح کشور و اخذ گواهینامه‌های معتبر بین‌المللی در رسته مدیریت و کیفیت محصول توانسته است نام خود را به عنوان یکی از برندهای معتبر در سطح کشور مطرح نماید. امید آنکه بتوانیم با پیشرفت روزافزون نام ایران را در سطوح بین‌المللی بیش از پیش مطرح نماییم.